Miért kell módosítani egy kis biomassza pellet gyártó gép paramétereit?

A paraméter-hangolás alapvető célja a biomassza fűrészpor-pelletkészítő gép nyomóerejének, előtolási sebességének és formázási sebességének egyensúlyban tartása, hogy egyenletes és jó minőségű pelletet állítson elő-. Az első lépés a nyomóhenger és a szerszám közötti hézag beállítása, amely az extrudálási nyomást befolyásoló kulcsfontosságú paraméter. Az optimális rés 0,1-0,3 mm. A túl nagy rés elégtelen extrudálási nyomást, alacsony sűrűséget és laza, könnyen morzsolódó készterméket eredményez; a túl kicsi rés a nyomóhenger és a szerszám fokozott kopásához, megnövekedett energiafogyasztáshoz és a nyersanyag elszenesítésének kockázatához vezet. Beállítás módja: Az áramellátás kikapcsolása után forgassa el a nyomógörgő tengelyét és mérje meg a hézagot hézagmérővel. Fokozatosan finomítsa a rést az állítócsavarok segítségével, hogy biztosítsa az egyenletességet a szélek körül. Kemény anyagok (például keményfa forgács) feldolgozásakor állítsa be a rést 0,1-0,2 mm-re az extrudálási nyomás növelése érdekében; puha anyagok (például szalma és puhafa forgács) feldolgozásakor állítsa be a hézagot 0,2-0,3 mm-re, hogy elkerülje a túlzott extrudálást és a megnövekedett energiafogyasztást.

Az előtolási sebesség beállításának meg kell felelnie a kisgyűrűs fapelletgyártó gép gyártási kapacitásának és nyersanyag-jellemzőinek, amelyet frekvenciaváltó rendszerrel vagy betápláló terelővel lehet elérni. Ha az adagolási sebesség túl gyors, a nyersanyag felhalmozódik a préskamrában, ami megakadályozza a megfelelő extrudálást, és egyenetlen sűrűséget eredményez a késztermékben. Ha az adagolási sebesség túl lassú, a berendezés nagy alapjárati fordulatszámmal rendelkezik, csökkenti a kapacitást, és a nyersanyag hajlamos lesz elszenesedni a préskamrán belüli hosszan tartó súrlódás miatt. Hibakeresési tippek: A bioüzemanyag fűrészpor pellet gép elindítása és alapjárati előmelegítése után fokozatosan növelje az adagolási sebességet, miközben figyeli a motor áramát és a késztermék állapotát. Az optimális adagolási sebesség az, ha az áram a névleges érték 80%-90%-án stabilizálódik, és a késztermék felülete sima és laza anyagtól mentes. Finom-szemcsés nyersanyagok feldolgozásakor az adagolási sebesség megfelelően növelhető; durva szemcsés alapanyagok feldolgozásakor az adagolási sebességet le kell lassítani a megfelelő extrudálás érdekében.

A forma forgási sebessége befolyásolja a formázási időt és a késztermék sűrűségét. A különböző gépmodellek eltérő forgási sebességgel rendelkeznek: a kisméretű, lapos fapelletkészítő gépek kisebb forgási sebességgel rendelkeznek (200-300 fordulat/perc), puha alapanyagok feldolgozására alkalmasak; a túl nagy sebesség a késztermék könnyen eltörhet. A kis gyűrűs fapelletgyártó gépek nagyobb forgási sebességgel rendelkeznek (500{5}}800 fordulat/perc), alkalmasak nagyüzemi gyártásra; a forgási sebesség a kívánt készterméksűrűségnek megfelelően finomhangolható. A nagyobb forgási sebesség rövidebb formázási időt eredményez, ami megfelelő adagolási sebességet igényel a nyersanyag felhalmozódásának elkerülése érdekében. Ezenkívül a vágó helyzetének beállítása befolyásolja a késztermék hosszát. Javasoljuk, hogy a késztermék hosszát a nyílás átmérőjének 2-4-szeresével szabályozzuk, amit a vágó és a forma közötti távolság beállításával érünk el. Az egyenletes hosszúságú késztermékek könnyebben tárolhatók és szállíthatók, és stabilabban égnek.

A paraméterek beállításával kapcsolatos óvintézkedések: A tömeggyártás megkezdése előtt kis{0}}próbát kell végezni, és fokozatosan finomítani{1}}a paramétereket a nyersanyag jellemzőinek és a késztermék követelményeinek megfelelően. Ha a gyártás során az alapanyag jellemzői megváltoznak (pl. nedvességtartalom, szemcseméret-ingadozás), akkor a biomassza kisméretű pelletgyártó gép paramétereit azonnal be kell állítani. Minden paraméter-beállítás után figyeljen 10-15 percig, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a késztermék minősége stabil, mielőtt folytatná a gyártást.

ügyféllátogatás 

Lépjen kapcsolatba most

díszoklevelek

díszoklevelek

díszoklevelek

díszoklevelek